中堅企業専門パッケージ評価・選定/製品吟味

　２００４年先代より２代目を引き継いだのち、当初はまず過去２０年間の財務分析および ＳＷＯＴ分析・外部、内部環境を見ながら約１年かけて経営理念・経営方針・経営目標の策定を行った。 その後３年間の社内改革に取り組む。

　なぜ、生産管理システムの導入を考え始めたかについてはこんなきっかけがあった。 当初、自分の会社の強みは「技術力」、「技術力が一番」であると思っていた。 しかし、ある方から、「あなたが分析して導き出してきた答えは正しいかもしれないけれども 、それはあなたから見た目であってお客様あってこその技術であり、 お客さんがどう思っているのかを確認したほうがよいのでは」というアドバイスを 受け、実際にお客様の担当者に「何故うちに仕事を出してくれるんですか」と聞いてみた。 すると唐突な質問に担当者の方も笑いながら「ダイヤさんは、特急対応してくれますよね。 品質とコストは当たり前の時代。近隣諸国の競争のある中で 日本国内で何を強みにして持っていくのかは「特急対応」なのでは」と教えてもらった。 その言葉があり、生産管理システムの全面変更に取り組むこととなる。

　元々社内には当社オリジナルのシステムがあり、売掛金・買掛金の管理はできていた。 ただ、それ以上の進捗管理等はできておらず、まずはＡＣＣＥＳＳを用いて進捗管理を試みてみたが、 ２つのシステムへの２重入力の手間は非常に大変で運用が伴わなかった。 そこで、既存システムに進捗機能を追加しようとしたが、バージョンアップの問題や オリジナルの取扱説明書を解読して更に機能を加えることは非現実的であり、新システムの再検討を始めた。
　ダイヤ精機はいろんな機械があって、いろんな工程を通って１つの製品になっていく 多品種少量生産という形をとっている。 全部ひとつひとつ形が異なり、いろんな工程をばらばらに流れているものを最後に組み立てて納品する。 １つの部品が遅れるだけで納品ができないことを考えると、 まず「進捗管理」を行う（今物がどこにあるかをつかんで確実にお客様の納期に 答えよう）ということをシステム導入の第一の狙いとした。
　当社としては「クオリティ」に関しては、新設備の投入とオフライン組織の立ち上げにて対応し、 「コストとデリバリー」については新システムを再検討していこうということでプロジェクトを進めていった。

　新システム導入にあたり、課題を再度整理するとともに、大手企業で２次元コードで 作業効率を図っているという記事を参考に、 バーコードの活用がうまく使えないかと考え、下記選定条件をあげ、生産管理ソフトを探し始めた。
　・バーコードに対応できていること
　・進捗管理・原価管理ができること
　・サポートがしっかりしていること
　・簡単操作であること（ＩＴに詳しくなくても誰でも使えること）
　そして、各種生産管理システムの選定を重ねる中で一番イメージに近く、 工程の進捗管理と個々の原価管理が可能であり 実績のあるＴＥＣＨＳ－ＢＫを選ぶこととなった。

　システム稼働までには、最適なパッケージを捜し歩くと同時に、 社員に対するシステム活用に対する社内展開イメージに ついて何度もプレゼンテーションを行い、具体的な導入作業開始前までに約４か月の時間をかけた。 プレゼン時には都度アンケート・意見を聞き取り現場の要望を取り入れた。 マスタ登録後、現行システムとの並行稼働期間を経て新システムに移行する訳だが、 テスト稼働を開始する際に半年ぐらいかかるのでは、という予想に反して、 ９月から始めて１２月（3か月）で旧システムのシャットダウンに成功した。
　成功の要因は、社員が今回のシステム導入の意味を理解し、使いこなそうと協力してくれたことと、 テクノアさんの適切なフォローとＴＥＣＨＳ－ＢＫがＩＴに慣れない社員にとっても操作が非常にわかりやすく簡単であったことである。

　ＴＥＣＨＳ－ＢＫ導入後は、図面に直接バーコード（製品番号、工程情報等）を添付することで、 現場は工程の前後で開始終了のバーコード読み取りをするだけで、 １品、１品の進捗状況ができるようになり、これまでの日報作成作業も 省くことができるようになった。

　生産情報の一元化ができたことで、以下のような効果をあげることができた
　ピンポイントでの分析例として、実績が蓄積されているため、ある製品の切り口で いつもどの工程が滞留しているか具体的に把握できるようになり、 漠然とコストダウンを呼びかけるのではなく、ピンポイントの部分に皆が注力 して改善できるようになった。そして１つの製品でそれがうまくいくと更に 水平展開ができるという好循環が生まれた。

　システムで実績がたまっていくにつれ、現場からもっと使いこなすためのアイデアが生まれてきた。 特急品は作業と滞らせる一番の原因ともなるため、 特急品を抽出する機能をシステムに付加することにより、特急品が依頼される傾向が把握でき 「特急品」の生産計画・外段取り化が可能になった。
　当初、進捗管理ができれば十分と考えていたが、 システムの活用を現場の職人さんが理解してくれることにより、社員自らの力により 更に自社の強みを生かせる活用方法を見つけることができた。
　先日の新潟地震の際にも、特急のゲージ注文があり、対応するためには、 現状の仕掛品にどれだけの納期影響があり、特急対応だけでなく、 影響する仕掛品の優先順位・フォロー対応まできちんとお客様に提示できたことで、 更に信頼を受け、正規の発注も追加いただけるようになった。

　　 　　　

[ＥＲＰ] PCA Dream21

[生産管理] TECHSシリーズ

　

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